1.一種低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料，其特征在于，由高導(dǎo)mnzn鐵氧體和聚硅氮烷樹脂包覆磷化后的fesicr得到，具有多層核殼結(jié)構(gòu)，其中內(nèi)核為fesicr顆粒，中間層為磷化層，高導(dǎo)mnzn鐵氧體和聚硅氮烷樹脂形成的包覆改性材料包覆在磷化fesicr顆粒表面形成外殼。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料，其特征在于，所述fesicr顆粒中，si占4.0～6.0wt％，cr占4.0～6.0wt％，其余為fe；所述高導(dǎo)mnzn鐵氧體包括主配方和添加劑，主配方和添加劑的質(zhì)量比為19:1，主配方為mn0.6zn0.4fe2o4，以主配方的質(zhì)量作為基準(zhǔn)，添加劑包括0.01wt.％caco3、0.02wt.％tio2和0.01wt.％bio3。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料，其特征在于，所述fesicr顆粒的粒徑為5～10μm，高導(dǎo)mnzn鐵氧體的粒徑為0.01～0.5μm，起始磁導(dǎo)率為6000～12000。
4.一種低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，步驟1中，磷化液為磷酸的丙酮溶液，磷化液中磷酸的含量為0.1～1.0wt％，每1g的fesicr顆粒對應(yīng)加入0.2～0.4ml的磷化液；磷化處理的溫度為40～80℃，磷化處理時間為0.25～1.0h。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，步驟1中，清洗殘留的磷酸采用丙酮；干燥的溫度為40～70℃，時間為1.0～3.0h。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，步驟2中，以磷化后的fesicr顆粒的質(zhì)量作為基準(zhǔn)，聚硅氮烷樹脂的用量為1.0～4.0wt％，丙酮的用量為20～50wt％，高導(dǎo)mnzn鐵氧體的用量為0.1～5.0wt％，kh550硅烷偶聯(lián)劑的用量為0.05～0.20wt％；干燥溫度為40～70℃，時間為1.0～3.0h。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，步驟3中，過篩20～200目；干燥溫度為40～70℃，干燥時間為1.0～3.0h。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，步驟4壓制的過程為：將步驟3干燥后的磁粉與潤滑劑混合均勻后，壓制成磁環(huán)，得到磁粉心坯件；其中，潤滑劑為硬脂酸鋁、硬脂酸鹽、二硫化鉬或六方氮化硼中的一種，潤滑劑的用量為干燥后的磁粉質(zhì)量的0.01～0.50wt％，壓制成型的壓強(qiáng)為1000～3000mpa。
10.根據(jù)權(quán)利要求4所述的低損耗高磁導(dǎo)率高機(jī)械強(qiáng)度軟磁復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，步驟5中，退火處理在真空或保護(hù)氣氛條件下進(jìn)行，退火溫度為400～600℃，保溫時間為0.5～2h。