專利名稱：用于制造排氣管道設備的方法
技術領域：
本發明涉及一種用于制造排氣管道設備、特別是排氣清潔設備的方法，該排氣管道設備每個都具有外殼，該外殼中夾持有插件，其中，該插件包括被排氣橫穿過的基體和環繞該基體的彈性補償元件。
背景技術：
根據本發明的排氣管道設備為例如消聲器，但特別地是諸如催化轉換器和微粒過濾器之類的排氣清潔設備。
在這種設備中，容置有對徑向壓力非常敏感的插件。迄今為止，這些插件是大多軸向橫貫的陶瓷基體，這些陶瓷基體卷繞有彈性補償元件(例如呈襯墊的形式)。如果可能，僅通過徑向夾持將這些插件在軸向和徑向方向上保持在外殼中。一方面，夾持力必須是非常大的，使得在駕駛操作中不會由于氣體壓力或由于振動而在插件與外殼之間出現軸向的相對位移。另一方面，徑向壓力應當當然不會大到它導致插件的破壞、特別是壓敏的催化轉換器或微粒過濾器的破壞。人們現在正在嘗試使用輕型插件，這種插件在駕駛操作中更快地變熱。這種基體例如由波紋板狀的支承結構構成，該支承結構涂覆有催化劑材料。迄今為止，將該插件安裝和夾持在外殼中通常通過將金屬板護套卷繞在該插件的周圍、通過將該插件推到管中(根據所采用的方法，其可以是預校準的和/或后校準的)、或通過封閉殼體來實現。當施加的力過大時，會發生插件的破壞，即在催化轉換器或微粒過濾器的情況下基體的破壞。當制造排氣清潔設備時，大難題包括在基體與外殼之間設置彈性補償元件、通常為支承襯墊，這確保了壓力補償和恒定的預張力。然而，該支承襯墊的缺點包括，在被壓縮之后，它經受被稱之為張弛的某種沉降過程，使得通過該支承襯墊傳送至該基體的壓力減小。在安裝和夾持之后，外殼的回彈同樣導致一事實，即，最初施加到該基體上的壓力以及因此施加的夾持力減小。此外，支承襯墊的保持力在操作中(例如由于老化而)減小。這將導致一事實，即，就基體在外殼中的將來安全夾持而言，作為預防措施而由外殼將更大的初始壓力施加到插件上，且各個基體接近穩定性極限。為了甚至是在對壓力非常敏感的插件的情況下也能確保在外殼中具有足夠安全的夾持和最小的廢品率，DE 10 2006 015 657A1中提議以預定的方式單獨地加載每個補償元件的小的局部區域并繪制個體的變形量-壓力曲線。通過該曲線，確定補償元件的設定點變形量，該設定點變形量是獲得設定點壓力所必需的。與傳統方法相比，為了盡可能精準地獲得插件在外殼中的所需夾持力，因而在確定該外殼的尺寸時，考慮相應的補償元件的個體的變形特性。在DE 10 2006 015 657A1中，明確地表明的是，為了繪制變形量-壓力曲線，加載支承襯墊的相當小的局部區域(最大限度高達總表面的25%)，以便將支承襯墊的諸如纖維的排列或斷裂之類的“破壞”保持得盡可能的低。然而，所發現的是，這些小的局部區域并不總是代表整個補償元件的變形特性，這會導致確定設定點變形量時的不精確性，并且相應地導致相對于特定的設定壓力的不合要求的大偏差。此外，所發現的是，加載小的局部區域造成了對于測試裝置的較高要求并要求極為精確地執行該測試，以便獲得令人滿意的結果。然而，由于要針對催化轉換器或微粒過濾器的大規模生產中的每個單獨的補償元件繪制變形量-壓力曲線，因此，這種努力出于經濟的原因是存在問題的。
發明內容
本發明的目的是消除所述問題并提供一種用于制造排氣管道設備的方法，在該方法中，不費什么力就能在插件與外殼之間獲得相當恒定的、特定的夾持力。
該目的通過一種用于制造排氣管道設備、特別是排氣清潔設備的方法來實現，該排氣管道設備每個都具有外殼，外殼中夾持有插件，其中，該插件包括被排氣橫穿過的基體和環繞基體的彈性補償元件，并且其中，該方法包括下列步驟a)將每個個體的補償元件展開在基部上并通過施加壓力而基本上垂直于基部變形，其中，整個補償元件經受全表面加載，b)通過所確定的值，確定補償元件的設定點變形量，這是為獲得特定的設定點壓力所必需的，c)分別確定基體的至少一個參數，d)將補償元件圍繞基體放置，并且e)將由此獲得的插件安裝在外殼中，該外殼的內部尺寸對應于具有所確定的設定點變形量的插件的外部尺寸。與前述的現有技術相比，通常為支承襯墊的補償元件經受全表面加載，以便繪制變形量-壓力曲線。由于此全表面加載，自動地解決了上文提及的關于代表性的局部區域的識別的問題。此外，經受全表面加載的補償元件的載荷-壓力曲線相對于在邊界條件中的微小變化來說是相對穩固的，即它們更少地依賴于精準的、實驗室規模的測試條件。因此，在大規模生產中以可接受的努力就可獲得極好的結果。在一個實施方式中，使在步驟a)中施加的壓力不斷地增大直到達到預定的測試極限值。在步驟a)中，優選持續地測量變形值和壓力值，并且將變形值和包括在補償元件的壓縮曲線中。與僅逐點記錄的測量對相比，壓力的不斷增大以及測量值的連續獲得導致明顯更為精確的結果。這特別是對于補償曲線的可能必然的后續外推具有有利的影響。在一個方法變型中，設定點壓力位于補償元件的損壞范圍中，預定的測試極限值位于該損壞范圍之下，其中，在步驟b)中，設定點變形量從當施加的壓力達到預定的測試極限值時的變形量外推而得。就這一點而言，“損壞范圍”指的是加載區域，在該加載區域內，補償元件不再展示出可逆的、理想彈性的特性。在該區域中，該變形量已經具有塑性的分量，例如由于纖維的不可逆的排列或纖維的損壞所導致的。在損壞范圍內的加載并不意味著補償元件隨后會對于在排氣清潔設備中的用途來說是無用的，而是僅僅意味著當再次加載時，該補償元件展示出改變了的變形特性，即，不同的壓縮曲線。然而，由于預定的加載極限值位于損壞范圍之下，因此，可以假定的是，在這種情況中，當繪制壓縮曲線時，補償元件的變形特性基本上對應于在外殼中的組裝期間的將來的變形特性。因此，可通過達到簡單地外推特定的設定點壓力的壓縮曲線來確定該設定點變形量。然而，在該方法變型中，該設定點變形量也可在步驟b)中，從施加的壓力達到預定的測試極限值時的變形量外推而得，并且可通過修正值調整，其中，該修正值考慮了在步驟e)中的組裝對于補償元件的變形特性的影響。在繪制壓縮曲線時的變形特性與將來的內置條件之間存在系統偏差，這是由各自的組裝方法所導致的。該修正值消除或減小了該系統誤差并且通常是針對具體的組裝方法憑經驗確定的。在另一方法變型中，設定點壓力和預定的測試極限值位于補償元件的損壞范圍中，其中，在步驟b)中，設定點變形量從施加的壓力達到預定的測試極限值時的變形量內插或外推而得，且額外地由修正值調整，其中，該修正值考慮了補償元件在施加的壓力達到預定的測試極限值期間的損壞。由于該預定的測試極限值達到補償元件的損壞范圍的增加，顯著減小了在補償曲線的外推期間的不精確性或誤差。然而，在該情況下，所獲得的設定點變形量同樣由修正值調整，這考慮了在施加的壓力達到預定的測試極限值期間的“損壞” (例如由于纖維的斷裂或纖維的不可逆的排列)。通常，該修正值是針對特定的補償元件組(相同的幾何形狀、相同的材料、相同的構造)憑經驗確定的，以使得可非常精確地預知它們在外殼的將來組裝期間的壓縮曲線。在該方法變型方案中，該預定的測試極限值甚至可位于特定的設定點壓力之上。補償元件的設定點變形量在步驟b)中隨后可通過內插加以確定，這與外推相比，提供了對于設定點變形量的更為精確的確定，以獲得特定的設定點壓力。在該方法變型中，設定點變形量優選地由另一修正值調整，該修正值額外地考慮了步驟e)中的組裝對于補償元件的變形特性的影響。如上文中已經提及的那樣，由此消除或至少減小了在確定外殼中的變形特性中的取決于該組裝方法的系統誤差。損壞范圍的下限值可位于設定點壓力的約33%處。該33%僅代表了損壞范圍的下限值的大致的指導值，但被證實特別是當將設定點壓力選擇成靠近當前使用的基體的斷裂極限時，即例如處于該基體的斷裂極限的90-95%時是正確的數量級。為了進一步優化插件在外殼中的將來夾持，可在內插或外推期間或之后考慮其它參數。這里應當特別參考外殼在封閉操作之后的回彈或殼體的膨脹(在將插件推進到預制的圓筒形外殼的情況下)，該回彈例如發生在包繞好的殼體中，該殼體的膨脹發生在組裝之后。此外，應當有利地考慮外殼的形狀在溫度變化的情況下發生的變化(在排氣清潔設備的操作中是不可逆的);特別地具有非圓形橫截面的殼體傾向于“變成圓形”。如果在針對相應的插件確定單獨訂制的外殼時已經考慮了該傾向，這是由于例如橢圓形殼體被制成得是略微更拉長一些，則可在半徑較小的區域中避免出現局部壓力峰值。這樣一來，實現了較小的基體加載，這導致了更少的廢料和更好的耐用性。根據優選的方法變型，除了確定補償元件的設定點變形量之外，還確定了基體個體的外部幾何形狀，這同樣被包括在對于殼體的幾何形狀進行的計算中。為此，對基體進行測量，例如，這可借助于照相機、通過激光測量或機械地來實現。根據本發明的方法制造的排氣管道設備優選地包含陶瓷基體并特別地是排氣催化轉換器或微粒過濾器，兩者都設置有易變的基體作為插件的芯部。催化轉換器和微粒過濾器的組合也是可能的。
外殼可特別地是金屬板殼。此外，該補償元件優選地是軸承墊片。本發明的方法可應用于迄今為止在排氣管道設備的制造中已知的任何組裝方法。第一種方法是所謂的包繞法，在該方法中，將外殼的板狀金屬板部圍著插件包繞并隨后附接至其邊緣并在獲得預定的內部尺寸時封閉住。第二種方法被稱之為校準，在該方法中，將壓力從外部施加至預制管的周界上，以使該預制管塑性變形并將其壓靠在該插件上。第三種方法提供一種外殼，該外殼包括壓靠在插件上并隨后彼此附接的多個殼體。第四種實施方式提供一種所謂的填塞方法。這里，預制具有不同的內部尺寸的多個圓筒形外殼。如上所述，外殼的那些內部尺寸通過本發明的方法來確定，這確保了所需要 的夾持。隨后，可將具有對應尺寸的外殼隨后用于將插件推入到外殼的端面中。或者，外殼也可制成為具有最適宜的內部尺寸，該內部尺寸在壓力和路徑測量期間以及在隨后的計算期間確定。利用補償元件的全表面加載和因此繪制的值而獲得的另一優點在于，可在100%的貨物檢查或質量控制的意義上利用這些值。當繪制的值位于預定的公差范圍之外時，將對應的補償元件視為廢料，實現僅使用無瑕疵的補償元件。本發明的其它特征和優點可從下列說明并從所附的視圖中獲得，并且在附圖中
圖I示出了穿過根據本發明制造的排氣清潔設備的縱向截面圖；圖2示出了在根據本發明的方法中使用的測量設備和工具的示意圖；圖3示出了表征本發明的方法的補償元件變形期間的路徑-壓力曲線圖；圖4示出了根據一個方法變型，隨著時間變化將壓力施加到補償元件上的過程；圖5示出了根據替代的方法變型，隨著時間變化將壓力施加到補償元件上的過程;圖6示出了穿過根據本發明制造的設備的橫截面，其中，外殼被卷繞住；圖7示出了在本發明的方法中使用的校準工具的部分分段立體圖；圖8示出了穿過根據本發明制造的設備的橫截面，其中，外殼由殼體構成；圖9示出了描繪了在本發明的方法中替代性地使用的填塞料的原理圖。
具體實施例方式圖I示出了容置在機動車輛中、呈排氣清潔設備形式的排氣管道設備8。該排氣清潔設備是排氣催化轉換器、微粒過濾器或兩者的結合。該排氣清潔設備的中心件為長圓柱形的基體10，該基體10例如由陶瓷或金屬的基體、一種卷繞的波紋板或一些其它的帶有或不帶有涂層的催化載體或過濾器材料構成。基體10可具有圓柱形的橫截面或非圓形的橫截面。僅僅出于簡化的表示，附圖中示出了圓柱形的橫截面。基體10被在基體10與外殼14之間作為彈性補償元件12的支承襯墊所環繞。外殼被構造成帶有非常薄的壁并且特別地由金屬板構建而成。在上游和下游，流入漏斗16和流出漏斗18分別與外殼14相連。
基體10與補償元件12 —起形成隨后同樣被稱之為插件的單元。在操作中，排氣經過端面上的流入漏斗16流到基體10中，并最終在于相對的端面上流下少量有害物質的情況下離開該基體10，以便經由流出漏斗18離開該排氣管道設備8。下文中將參照圖2至5對排氣清潔設備的制造進行詳細地說明。在圖2中，示出了多個測量站，借助于這些測量站，每個個體的基體10和每個支承襯墊的特性就分別調節的外殼14而言是確定的，以獲得外殼14中的插件的最優化的夾持力。經由控制器20，測量站與用于制造外殼14的工具和用于將插件安裝并夾持在外殼14中的工具相聯接。下文中說明的測量站將以制造方法的優選的順序來描述。在測量設備22中，分別地確定基體10的參數。根據圖2，該參數是基體10的外部幾何結構(形狀和外部尺寸、特別是周長)，該外部幾何結構優選地借助于非接觸式測量傳 感器來確定。測量設備22與控制器20相連接，在該控制器20中，存儲有針對基體10所獲得的測量值。作為選擇，也可用CCD照相機22’或激光測量設備22”來確定該外部幾何結構。在張力-壓力測試機24中，每個個體的補償元件12、即每個支承襯墊平坦地放置在平坦基部26上并通過施加基本上垂直于該基部26的壓力p而變形，其中，整個支承襯墊經受全表面加荷。如圖3中所示，施加到支承襯墊上的壓力p不斷地增大直到達到預定的測試極限值P。。為了增大該壓力P，將沖頭28在朝向基部26的方向上移動，其中，繪制了壓力p和沖頭28的沖程X曲線。在與補償元件12相接觸的情況下，沖程X被定義為零，使得它對應于補償元件12的變形量。作為沖程X的替代方案，也可探測基部26與沖頭28之間的距離。補償元件12的壓力值p和變形值X被連續地測量并被包含在補償曲線30中(參見圖3)。代替這種連續的測量，僅對特定對的值進行逐點測量當然也是可以想到的。圖3示意性地示出了根據(實際的或計算出的)沖程X將壓力p施加在支承襯墊上的過程。如已經提及的那樣，測試壓力P。由沖頭28施加在支承襯墊上，該測試壓力P。對應于沖頭28的沖程X(l。值Ptl最初根據插件所使用的材料限定并且對于一個系列中的所有部件而言是恒定的。在沖頭28的運動期間，根據沖程X獲得的壓力p的多個測量值被傳送至控制器20。通過這些為每個支承襯墊所特有的測量值，為各個支承襯墊內插或外推補償曲線30的其它的過程直到達到設定點壓力ps。為了補償曲線30的內插或外推，沖頭28的沖程X代替壓力p可針對相應的系列而同樣被固定于恒定值Xtl，其中，在沖頭28的運動期間，壓力p再次根據沖程X進行測量并傳送至控制器20。圖3和4示出了一種方法變型，其中，設定點壓力Ps處于補償元件12的損壞區域P SW中，并且預定的測試極限值P。處于該損壞區域P SW之下，其中，針對設定點壓力Ps的設定點變形量xs從繪制至Xci或Pci的補償曲線30外推而得。設定點變形量Xs可額外地由修正值K1進行調整，其中，修正值K1考慮到了外殼14中的插件的組裝對于補償元件12的變形特性的影響。針對分別使用的組裝方法(卷繞、填塞…)憑經驗確定該修正值K1并且隨后在所有對應地安裝設備8的制造中考慮該修正值K1。該修正值可用于獲得目標間隙、目標壓力或目標GBD。
作為選擇或額外地,該修正值K1還可適用于外殼14的將來回彈、外殼14在溫度變化情況下的形狀改變、以及可能用于其它參數。在如圖3中所示的實施方式中，設定點壓力Ps (通過計算)借助于修正值K1增大數量Ap。這樣一來,獲得了將被外殼14施加的設定點壓力ps*,該設定點壓力ps*對應于沖頭28的沖程xs*。該沖程xs*隨后確定該支承襯塾的設定點變形量xs*。作為圖4的替代方案，圖5示出了一種方法變型，其中，設定點壓力Ps和預定的測試極限值Ptl處于補償元件的損壞區域P *^中，其中，針對設定點壓力Ps的設定點變形量Xs從繪制至X。或P。的補償曲線30內插或外推而得并且額外地由修正值K2進行調整，其中，該修正值K2考慮了補償元件12在施加的壓力達到預定的測試極限值Ptl期間的損壞。如圖5中所示，預定的測試極限值Ptl甚至位于特定的設定點壓力ps或ps*之上，使得設定點變形量Xs或xs*能夠可通過內插來確定。
正如在圖4的方法變型中，除了修正值K2之外，當然也可考慮修正值I。在該變型中，設定點壓力Ps表示插件與外殼14之間的夾持壓力，該夾持壓力在排氣管道設備8的操作中是想得到的，而設定點壓力Ps*是借助于一個或更多個修正值H2通過計算調整的量。利用在待使用的插件(由基體10和補償元件12構成)上獲得的數據，在控制器20中確定外殼14的適應于至少支承襯墊的可壓縮性的幾何結構，這可通過計算來實現或通過與存儲在控制器20中的分配矩陣相比較來實現。個體的幾何結構設計成獲得待施加至插件并分別地適應于該插件的所需的夾持力。在下一步驟中，具有調整后的幾何結構的該確定的外殼14例如通過漸進成形而制成(參見圖2中的位置29)。這可通過芯棒彎曲加工或滾筒彎曲加工來實現，但彎曲滾筒必須被制成非常小的尺寸，以便能夠生產所必需的小形式。隨后，補償元件12圍繞基體10放置呈支承襯墊的形式，并且由此獲得的插件安裝在其特制的外殼14中，其中，外殼14的內部尺寸D最終對應于插件的具有預定的設定點變形量Xs或xs*的外部尺寸D。如圖2中所示，通過所謂的包繞方法來實現組裝(參見位置31)。出于該目的,使預制的外殼14略微地膨脹并且將插件橫向地推到外殼14中。外殼14在壓力和/或路徑控制下被封閉住，這是由于搭接邊緣32、34被彼此推置成達到所得到的外殼14的尺寸對應于先前確定的值的程度。該封閉過程參照在控制器20中先前確定的適合的參數來實現，并適應于個體基體10和/或支承襯墊。隨后，搭接邊緣被接合，例如熔接、折置、焊接或粘接。最終廣品在圖6中不出。作為示例，僅示出了在外殼的制造期間在位置29和31下所表現的步驟。對應的步驟在其它組裝方法中是不同的。作為卷繞外殼14的替代方案，也可通過所謂的校準來實現組裝。在圖7中示出了對應的校準設備35。該校準設備35包括多個圓弓形的可徑向移動的卡爪36，其可閉合以形成環。在由卡爪36確定范圍的工作空間的內部中放置有圓柱形的管狀外殼14,插件軸向地推到該外殼14中。卡爪36隨后被徑向地移動至內側，其中，特別地，可使用先前存儲在控制器20中的沖程Xs或xs*的值。這意味著插件的先前由控制器20確定的所需外部尺寸通過卡爪36的路徑受控的運動和外殼14同時發生的塑性變形來獲得。當然，這要求在變形之前，插件已經被放置在外殼14中近乎沒有游隙或者在該變形中已經考慮了該游隙。在理想的情況下，由塑性變形的外殼14施加到插件上的壓力由此精準地對應于(一旦回彈)該設定點壓力Ps。在該制造方法中，圖2中所示的步驟可能被完全省略掉；唯一的預備步驟包括為管部設置適合的直徑。代替圖7中所示的卡爪36，也可借助于滾筒來實現校準，這些滾筒被橫向地推靠在外殼14上，插件被以預定的沖程Xs或xs*設置在該外殼14中并且被旋轉。就此而論，所謂的擠壓同樣是可能的，其中，設置有插件的外殼14以預定的沖程Xs或xs*相對地移靠在單個滾筒上，并且隨后，實現滾筒與包括插件在內的外殼14之間的相對旋轉，使得滾筒沿圓周被擠壓到外殼14中，從而使該外殼14向內塑性變形沖程Xs或xs*。圖8中示出的實施方式采用了兩個或更多個被推到彼此中的殼體38、40。在路徑控制下，這里的殼體38、40也被推到彼此中，直到內部尺寸D對應于所確定的插件的外部尺寸D。殼體38、40隨后例如被熔接到一起、被折疊或被焊接。這里，應當再次包括回彈或膨脹補償。 在圖9中，示意性地顯示了所謂的填塞料。插件的所需的外部尺寸最初在控制器20中予以確定。隨后，圓柱形的管狀外殼14被制造成具有所需的直徑D。這種校準可在一個或更多個工作步驟中或在連續的工藝(例如軋制)中來實現。隨后，插件被軸向地填塞到所選定的外殼14中。當然，設置了用于徑向預壓縮的一個或多個對應的漏斗狀裝置。在填塞方法中獲得的外殼14的膨脹可由修正值K1進行補償，這類似于針對在確定設定點變形量xs*時的回彈所述的程序。本發明的方法提供了多個優點。例如，給予了橫截面為非圓形的、例如基體直徑為橢圓形的或所謂的三棱橢圓形的基體10的可用性。在平坦的補償元件12的壓力載荷的作用下(與整個插件的壓力載荷形成對照)，翹曲或收縮是不可能的。同時，執行補償元件12的質量檢驗。由于基體幾何結構的確定，基體10的幾何結構的檢查也被包括在該方法中。由此，可減少額外的測試工作。借助于本發明的方法，可控制功能參數壓力，并獲得改進的加工精度和重復精度。獲得了所制造的排氣清潔設備的改進的質量；特別地，該方法適用于所謂的超薄壁的基體。所述方法使用個體的補償曲線30，即用于每個個體的排氣管道設備8的變形量-壓力曲線，以便始終盡可能精準地獲得外殼14中的插件的所需夾持力。經由補償元件12的恒定的設定點壓力ps、ps*的所述計算比傳統方法精準得多，傳統方法旨在獲得補償元件12在位于基體10與外殼14之間的間隙中的恒定的間隙尺寸或恒定的密度。應當強調的是，所述方法并不出于測試的目的，例如，在該測試中制造個體催化轉換器或微粒過濾器。相反，該方法特別旨在用于大規模生產，在該大規模生產中，每個個體的支承襯墊在安裝前受壓并被變形。
權利要求
1.一種用于制造排氣管道設備(8)、特別是排氣清潔設備的方法，所述排氣管道設備(8)每個都具有外殼(14)，所述外殼(14)中夾持有插件，其中，所述插件包括被排氣橫穿的基體(10)和環繞所述基體(10)的彈性補償元件(12)，所述方法的特征在于下列步驟 a)將每個個體的補償元件(12)展開在基部(26)上并通過施加壓力(p)而基本上垂直于所述基部(26)變形，其中，整個所述補償元件(12)經受全表面加載， b)通過所確定的值(p、x)，確定所述補償元件(12)的設定點變形量(xs、xs*)，這是為獲得特定的設定點壓力(Ps、Ps*)所必需的， c)分別確定所述基體(10)的至少一個參數， d)將所述補償元件(12)圍繞所述基體(10)放置，并且 e)將由此獲得的插件安裝在所述外殼(14)中，所述外殼(14)的內部尺寸對應于具有所確定的設定點變形量(xs、Xs*)的所述插件的外部尺寸。
2.根據權利要求I所述的方法，其特征在于，使在步驟a)中施加的所述壓力(P)不斷地增大直到達到預定的測試極限值(Pd。
3.根據權利要求2所述的方法，其特征在于，在步驟a)中，持續地測量變形值和壓力值(X，p)，并且將所述變形值和所述壓力值(X，p)包括在所述補償元件(12)的補償曲線(30)中。
4.根據前述權利要求2或3中的任一項所述的方法，其特征在于，所述設定點壓力(Ps)位于所述補償元件(12)的損壞范圍(Pgw)中，并且所述預定的測試極限值(Ptl)位于所述損壞范圍(P之下，其中，在步驟b)中，所述設定點變形量(Xs)從施加壓力直至達到所述預定的測試極限值(Po)而發生的變形量外推而得。
5.根據權利要求4所述的方法，其特征在于，在步驟b)中，所述設定點變形量(xs*)從施加壓力直至達到所述預定的測試極限值(Po)而發生的變形量外推而得，并且額外地由修正值(K1)調整，其中，所述修正值(K1)考慮了在步驟e)中的組裝對于所述補償元件(12)的變形特性的影響。
6.根據前述權利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述設定點壓力(ps、ps*)和所述預定的測試極限值(Po)位于所述補償元件(12)的損壞范圍(Pgw)內，其中，在步驟b)中，所述設定點變形量(Xs*)從施加壓力直至達到所述預定的測試極限值(Po)而發生的變形量內插或外推而得，并且額外地由修正值(K2)調整，其中，所述修正值(K2)考慮了所述補償元件(12)在施加的壓力達到所述預定的測試極限值(Ptl)期間的損壞。
7.根據權利要求6所述的方法，其特征在于，所述預定的測試極限值(Ptl)位于所述特定的設定點壓力(Ps)之上。
8.根據權利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述設定點變形量(xs*)由所述修正值(K2)和修正值(K1)調整，其中，所述修正值(K1)考慮了在步驟e)中的組裝對所述補償元件(12)的變形特性的影響。
9.根據權利要求4至8中的任一項所述的方法，其特征在于，所述損壞范圍(Pgw)的下限值(Pu)位于所述設定點壓力(Ps)的約33%處。
10.根據權利要求4至9中的任一項所述的方法，其特征在于，在內插或外推期間或之后，考慮下列參數中的至少一個所述外殼(14)的回彈、所述外殼(14)的膨脹、所述外殼(14)隨溫度變化而發生的形狀變化。
11.根據前述權利要求中的任一項所述的方法，其特征在于，在步驟C)中，確定所述基體(10)的個體的外部幾何結構。
12.根據權利要求11所述的方法，其特征在于，對所述基體(10)進行測量以確定所述個體的外部幾何結構。
13.根據前述權利要求中的任一項所述的方法，其特征在于，所述設備(8)包括陶瓷基體。
14.根據前述權利要求中的任一項所述的方法，其特征在于，所述設備(8)是排氣催化轉換器、微粒過濾器或兩者的組合。
15.根據前述權利要求中的任一項所述的方法，其特征在于，將金屬板殼用作外殼(14)。
16.根據前述權利要求中的任一項所述的方法，其特征在于，所述外殼(14)通過包繞所述插件而制成。
17.根據權利要求I至15中的任一項所述的方法，其特征在于，通過校準將所述外殼(14)壓靠在所述插件上。
18.根據權利要求I至15中的任一項所述的方法，其特征在于，所述外殼(14)由多個殼體(38、40)構成，所述多個殼體(38、40)被壓靠在所述插件上并彼此附接。
19.根據權利要求I至15中的任一項所述的方法，其特征在于，將所述插件填塞到預制的圓筒形的外殼(14)中，所述圓筒形的外殼(14)的內部尺寸對應于所確定的所述插件的外部尺寸。
20.根據前述權利要求中的任一項所述的方法，其特征在于，參照在步驟a)中確定的值，執行100%的貨物檢查。
全文摘要
本發明涉及一種用于制造排氣管道設備(8)、特別是排氣清潔設備的方法，該排氣管道設備(8)每個都具有外殼(14)，該外殼(14)中夾持有插件，其中，插件包括被排氣橫穿過的基體(10)和環繞該基體(10)的彈性補償元件(12)，并且其中該方法包括以下步驟a)每個個體的補償元件(12)展開在基部(26)上并通過施加壓力(p)而以基本上垂直于基部(26)的方式變形，其中，整個補償元件(12)經受全表面加載，b)通過所確定的值(p、x)，確定補償元件(12)的設定點變形量(xs、xs*)，這是為獲得特定的設定點壓力(ps、ps*)所必需的，c)分別地確定該基體(10)的至少一個參數，d)將該補償元件(12)圍繞基體(10)放置，并且e)將由此獲得的插件安裝在外殼(14)中，外殼(14)的內部尺寸對應于具有所確定的設定點變形量(xs、xs*)的插件的外部尺寸。
文檔編號F01N13/18GK102753796SQ201080062248
公開日2012年10月24日 申請日期2010年6月30日 優先權日2010年1月25日
發明者烏韋·特勒格爾, 曼弗雷德·施蒂格爾邁爾 申請人:佛吉亞排放控制技術德國有限公司