本發明涉及軸瓦領域，尤其是一種軸瓦焊補方法。
背景技術：
1、軸瓦是滑動軸承中與軸直接接觸的關鍵部件，其性能直接影響設備的運行穩定性和可靠性。軸瓦通常由瓦胎和內襯合金材料組成。瓦胎材料主要為碳鋼，部分場合也采用紫銅；內襯合金材料以巴氏合金(又稱烏金)為主。巴氏合金分為錫基和鉛基兩種，其中錫基巴氏合金因具有優良的綜合性能，被廣泛應用于發電廠設備中。以錫基巴氏合金為例，其典型成分為：sn?83％、sb?11％、cu6％，對應的牌號為zchsnsb11-6。為確保瓦胎與巴氏合金之間的良好結合，二者之間通常設置有一層錫層。
2、然而，在實際使用過程中，由于澆注工藝不當、工況條件不穩定(如溫度過高，超過100℃，或振動過大)等原因，軸瓦可能出現局部熔化、塌陷或脫胎等故障。針對此類故障，補焊是一種經濟且實用的檢修方法。傳統的軸瓦補焊工藝包括掛錫和烏金堆焊兩道工序，以往常采用氧乙炔焰焊補方式。但該方法存在明顯不足：熱影響區較大，且溫度難以精確控制，溫度不足時易出現熔合不良現象，溫度過高時又易導致起殼，嚴重影響補焊質量。
3、近年來，鎢極氬弧焊焊補工藝逐漸受到關注。該工藝通過氬氣的惰性氣體保護，使電弧熱量集中，熱影響區顯著減小，溫度控制更為精準，能夠有效避免傳統氧乙炔焰焊補的諸多問題，從而獲得高質量的熔敷金屬，是一種操作簡易且質量穩定的焊接工藝。然而，目前更為先進、高效的氬弧焊軸瓦焊補技術和專用焊材長期被國外公司壟斷，需購置價格極為高昂的進口焊接設備，增加了發電廠設備檢修的成本與難度。
技術實現思路
1、因此，本發明所要解決的技術問題在于：更為先進、高效的氬弧焊軸瓦焊補技術和專用焊材長期被國外公司壟斷，需購置價格極為高昂的進口焊接設備，增加了發電廠設備檢修的成本與難度。
2、上述技術問題通過如下技術方案進行解決：本發明提出一種軸瓦焊補方法，其包括以下步驟：
3、對軸瓦進行超聲檢測，確定起殼脫落位置，通過超聲檢測技術對軸瓦進行全面掃描，精準定位起殼脫落的位置，為后續的修復工作提供準確的參考；
4、剔除起殼脫落的烏金至瓦胎，并露出金屬光澤，使烏金完好的部位與瓦胎形成鈍角夾角，確保了焊接表面的清潔度和完整性，為后續焊接提供良好的基礎，同時優化了焊接坡口的角度，有助于減少焊接過程中的熱輸入，降低對母材的熱影響；
5、使用自制焊絲，通過鎢極氬弧焊進行掛錫和烏金堆焊，使用自制焊絲進行掛錫和烏金堆焊，結合鎢極氬弧焊的高效性和穩定性，確保焊接質量，無需進行焊絲購買，減少成本；
6、在焊接過程中，使用帶高頻引弧功能的直流手工鎢極氬弧焊機，采用直流正接方式，采用帶高頻引弧功能的直流手工鎢極氬弧焊機進行焊接，無需采購專用焊機，并采用直流正接方式，能夠有效提高焊接效率，減少焊接缺陷。
7、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：烏金剔除后的完好部位與瓦胎的端面形成145°夾角，夾角為145°的設計在焊接過程中起到了關鍵作用，它通過減小熔合比，有效降低了母材的熔化量，從而減少了焊接熱對母材的影響，避免了因母材過度熔化導致的焊接缺陷(如熔合不良、起殼等)。
8、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：自制焊絲是通過將塊狀的錫和錫基巴氏合金材料熔化后加工而成，焊絲規格為截面在3毫米～6毫米；
9、且自制焊絲的制備過程包括：采用氧乙炔焰將巴氏合金熔化在容器中，冷卻后取出，得到截面在3毫米～6毫米的焊絲；
10、可以通過氧乙炔焰將巴氏合金熔化在模塊槽口內，冷卻后取出；
11、也可以通過氧乙炔焰將巴氏合金熔化在角鋼的槽縫中，冷卻后取出。
12、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：掛錫工藝和烏金堆焊工藝均，采用分段、退焊、交叉、單道焊、不擺動的方式，并控制焊道厚度和長度以減少熱輸入，通過精確控制焊接過程中的熱量分布和輸入量，有效降低焊接應力和變形，減少焊接缺陷(如裂紋、未熔合等)，從而確保焊接接頭的質量和結構穩定性，同時提高焊接效率，滿足軸瓦修復的高精度要求。
13、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：掛錫工藝中，焊接電流為30-35a，氬氣流量為6-8l/min，層間溫度為60-70℃，焊道厚度不大于2mm，焊道長度不大于50mm，能夠有效減少焊接熱輸入，避免母材過熱和熱影響區擴大，從而降低焊接應力和變形，減少焊接缺陷(如裂紋、未熔合等)，確保焊接接頭的質量和結構穩定性，滿足軸瓦修復的高精度要求。
14、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：烏金堆焊工藝中，焊接電流為25-30a，氬氣流量為6-8l/min，層間溫度為60-70℃，每層焊道厚度不大于4mm，焊道長度小于50mm，能夠有效減少焊接熱輸入，避免母材過熱和熱影響區擴大，降低焊接應力和變形，減少焊接缺陷(如裂紋、未熔合等)，從而確保焊接接頭的質量和結構穩定性，滿足軸瓦修復的高精度要求；同時由于采用該參數進行烏金堆焊，對層間溫度進行合理控制后，則可以依據需要采用不同方式的對焊，無需傳統采用“之”字形的對焊方式。
15、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：焊接電源采用帶高頻引弧功能的直流手工鎢極氬弧焊機，電弧熱平衡中工件占70％，鎢極占30％，確保焊接電弧的穩定燃燒，即使在小電流(<10a)情況下也能保持電弧穩定。采用直流正接方式，使工件獲得更多的熱量，提高焊接效率，從而能夠有效減少焊接過程中的電弧波動，提高焊接質量，同時減少對鎢極的損耗，延長鎢極的使用壽命。
16、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：在烏金堆焊工藝中，每層焊道焊接后用圓頭榔頭輕敲焊道，每道每層焊后待冷卻至60℃以下時，用白棉布蘸無水乙醇清擦烏金面，在每層焊道焊接后，用圓頭榔頭輕敲焊道，釋放焊接應力，減少焊接過程中產生的內應力。每道每層焊后待冷卻至60℃以下時，用白棉布蘸無水乙醇清擦烏金面，去除焊接過程中產生的氧化物和雜質，從而能夠有效減少焊接應力，提高焊接接頭的性能和可靠性，同時確保后續焊接層的結合質量。
17、在本發明所述軸瓦焊補方法的一種優選實施方式中：焊接完成后，對焊道進行超聲波和著色檢測，用超聲波(ut)檢測發現焊接內部的缺陷，如裂紋、未熔合等；采用著色(pt)檢測發現焊接表面的缺陷，如裂紋、氣孔等，從而確保焊接質量符合標準，及時發現并修復潛在的焊接缺陷，提高軸瓦的可靠性和安全性。
18、本發明的有益效果在于：通過超聲檢測精準定位故障位置，結合優化的焊接坡口設計和自制焊絲，利用鎢極氬弧焊的高效性和穩定性，顯著提高了軸瓦修復的焊接質量和效率。同時，通過嚴格控制焊接參數和采用雙重檢測手段，有效減少了焊接缺陷和應力，降低了修復成本，避免了對進口設備和焊材的依賴，具有顯著的經濟效益和廣泛的工業應用前景。
1.一種軸瓦焊補方法，其特征在于：包括以下步驟：
2.根據權利要求1所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：烏金(2)剔除后的完好部位與瓦胎(1)的端面(11)形成145°夾角。
3.根據權利要求2所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：自制焊絲是通過將塊狀的錫和錫基巴氏合金材料熔化后加工而成，焊絲規格為截面在3毫米～6毫米；
4.根據權利要求2或3所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：掛錫工藝和烏金堆焊工藝均，采用分段、退焊、交叉、單道焊、不擺動的方式，并控制焊道厚度和長度以減少熱輸入。
5.根據權利要求4所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：掛錫工藝中，焊接電流為30-35a，氬氣流量為6-8l/min，層間溫度為60-70℃，焊道厚度不大于2mm，焊道長度不大于50mm。
6.根據權利要求5所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：烏金堆焊工藝中，焊接電流為25-30a，氬氣流量為6-8l/min，層間溫度為60-70℃，每層焊道厚度不大于4mm，焊道長度小于50mm。
7.根據權利要求5或6所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：焊接電源采用帶高頻引弧功能的直流手工鎢極氬弧焊機，電弧熱平衡中工件占70％，鎢極占30％。
8.根據權利要求7所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：在烏金堆焊工藝中，每層焊道焊接后用圓頭榔頭輕敲焊道，每道每層焊后待冷卻至60℃以下時，用白棉布蘸無水乙醇清擦烏金面。
9.根據權利要求8所述的軸瓦焊補方法，其特征在于：焊接完成后，對焊道進行超聲波和著色檢測。