本發(fā)明屬于金屬回收，涉及一種廢催化劑中金屬的回收方法。
背景技術(shù)：
1、石油煉制工業(yè)中加氫催化劑是常用的一種原料。常用的加氫催化劑一般是將活性金屬分散在氧化鋁載體上，活性金屬包括鉬、釩、鎳、鈷等金屬。加氫催化劑在使用過程中會(huì)因積碳、燒結(jié)、中毒等因素失活，失活的催化劑(一般也稱為廢催化劑)中仍含有大量稀有金屬資源，可作為二次資源回收利用。
2、現(xiàn)有技術(shù)cn115838873a公開了一種從含mo,v,co,ni的廢鋁基催化劑中梯級(jí)回收有價(jià)組分的方法，廢鋁基催化劑采用有機(jī)溶劑除油后與naoh溶液混合后，在氧化劑naclo2存在下，于25～180℃、1～10大氣壓下浸出0.5～24小時(shí)，過濾，得到氧化堿浸液和氧化堿浸渣；氧化堿浸液的ph至7～9，過濾，得到al(oh)3沉淀和含mo、v的濾液；用季銨鹽萃取劑萃取分離濾液中的mo和v，得到負(fù)載v的有機(jī)相和含mo的萃余液；向負(fù)載v的有機(jī)相中加入氯化銨溶液，過濾，得到釩酸銨沉淀；向含mo的萃余液中加入bacl2或cacl2溶液至不再有沉淀產(chǎn)生，過濾，得到鉬酸鹽沉淀；向氧化堿浸渣中加入naoh溶液于25～180℃、1～10大氣壓下浸出0.5～24小時(shí)，得到富含ni、co的堿浸渣和含al的堿浸液；調(diào)節(jié)含al堿浸液的ph至5～9，過濾，得到al(oh)3沉淀。該方法存在以下的不足：(1)除油后的廢催化劑與naoh溶液混合，需要在強(qiáng)氧化劑、高溫和高壓下浸出，對(duì)設(shè)備和安全要求較高；(2)需要采用萃取劑分離mo和v，成本較高；(3)沒有實(shí)現(xiàn)ni和co的分別回收。
3、因此，對(duì)于加氫廢催化劑中金屬的回收工藝需要進(jìn)一步優(yōu)化。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種廢催化劑中金屬的回收方法。
2、本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
3、一種廢催化劑中金屬的回收方法，包含以下步驟：
4、s1、廢催化劑研磨后焙燒，收集冷凝產(chǎn)物和焙燒殘留物；所述焙燒的焙燒溫度不低于800℃；
5、s2、步驟s1所述焙燒殘留物進(jìn)行酸浸，得到含al3+和co2+的第一溶液；
6、步驟s1所述冷凝產(chǎn)物用強(qiáng)酸溶解，得到含moo22+、vo2+和ni2+的第二溶液；
7、s3、步驟s2中所述第一溶液加入氨水調(diào)節(jié)ph為4.5-8進(jìn)行沉淀，收集氫氧化鋁沉淀和含co(nh3)62+的第一濾液；所述第一濾液中加入第一堿性物質(zhì)調(diào)節(jié)ph不低于8，獲得co(oh)2沉淀；
8、s4、步驟s2中所述第二溶液中加入過量的第二堿性物質(zhì)，收集ni(oh)2沉淀以及含vo3-、moo42-的第三濾液；所述第三濾液中加入足量的nh4cl，收集nh4vo3沉淀和含moo42-的第四濾液；所述第四濾液中加入足量的氯化鈣或氯化鋇，獲得camoo4沉淀或bamoo4沉淀。
9、優(yōu)選的，步驟s1中所述廢催化劑中mo含量為3-5.5wt％，v含量為0.2-0.6wt％，al含量為8-10wt％，co含量為0.15-0.55wt％，ni含量為0.1-0.45wt％，油含量為80-95wt％，硫含量為0.1-1wt％。
10、優(yōu)選的，步驟s1中所述焙燒的空氣過剩系數(shù)不低于1.15，所述焙燒溫度不低于900℃，焙燒時(shí)間不低于2h。
11、優(yōu)選的，步驟s1中所述冷凝產(chǎn)物的冷凝溫度為150-650℃。
12、優(yōu)選的，步驟s1中所述酸浸所用的酸和所述強(qiáng)酸獨(dú)自的選自硫酸和鹽酸中的一種。
13、優(yōu)選的，步驟s3中所述第一溶液加入氨水調(diào)節(jié)ph為5-7.5。
14、優(yōu)選的，步驟s3中所述第一堿性物質(zhì)和步驟s4中所述第二堿性物質(zhì)獨(dú)自的選自氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸鉀和氫氧化鉀中的一種或兩種及以上的組合。
15、優(yōu)選的，步驟s4中所述過量的第二堿性物質(zhì)所用的第二堿性物質(zhì)的摩爾量比所述第二溶液中ni2+的摩爾量過量不低于5％。
16、優(yōu)選的，步驟s4中所述足量的nh4cl所用的氯化銨的摩爾量比所述第三濾液中vo3-的摩爾量過量不低于2％。
17、優(yōu)選的，步驟s4中所述足量的氯化鈣或氯化鋇所用的氯化鈣或氯化鋇的摩爾量比所述第四濾液中moo42-的摩爾量過量不低于2％。
18、本發(fā)明的有益效果是：
19、(1)本發(fā)明采用高溫煅燒和空氣過量的方法，在除去有機(jī)成分的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了mo、v、ni和co、al的分離，縮短了工藝步驟；
20、(2)對(duì)于mo、v、ni的分離收集，以及co、al的分離收集，本發(fā)明采用簡單的工藝即可實(shí)現(xiàn)，工藝操作簡單。
21、(3)本發(fā)明的回收方法可以實(shí)現(xiàn)金屬的高效回收，鉬、釩、鋁、鈷和鎳的回收率可以分別達(dá)到95％或更高。
1.一種廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，包含以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s1中所述廢催化劑中mo含量為3-5.5wt％，v含量為0.2-0.6wt％，al含量為8-10wt％，co含量為0.15-0.55wt％，ni含量為0.1-0.45wt％，油含量為80-95wt％，硫含量為0.1-1wt％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s1中所述焙燒的空氣過剩系數(shù)不低于1.15，所述焙燒溫度不低于900℃，焙燒時(shí)間不低于2h。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s1中所述冷凝產(chǎn)物的冷凝溫度為150-650℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s1中所述酸浸所用的酸和所述強(qiáng)酸獨(dú)自的選自硫酸和鹽酸中的一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s3中所述第一溶液加入氨水調(diào)節(jié)ph為5-7.5。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s3中所述第一堿性物質(zhì)和步驟s4中所述第二堿性物質(zhì)獨(dú)自的選自氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸鉀和氫氧化鉀中的一種或兩種及以上的組合。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s4中所述過量的第二堿性物質(zhì)所用的第二堿性物質(zhì)的摩爾量比所述第二溶液中ni2+的摩爾量過量不低于5％。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s4中所述足量的nh4cl所用的氯化銨的摩爾量比所述第三濾液中vo3-的摩爾量過量不低于2％。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢催化劑中金屬的回收方法，其特征在于，步驟s4中所述足量的氯化鈣或氯化鋇所用的氯化鈣或氯化鋇的摩爾量比所述第四濾液中moo42-的摩爾量過量不低于2％。