本發(fā)明涉及了一種成形方法，特別是涉及了一種c形臺(tái)階截面環(huán)件的軋制成形方法。
背景技術(shù)：
1、c形臺(tái)階截面環(huán)件是指環(huán)件的內(nèi)徑表面上存在凸臺(tái)的異形截面環(huán)件，一般作為軸承環(huán)用于風(fēng)力發(fā)電等領(lǐng)域。這類環(huán)件因長(zhǎng)期處于高載荷的旋轉(zhuǎn)環(huán)境下，必須要求具備很強(qiáng)的耐磨性、良好的力學(xué)性能，所以一般采用環(huán)軋機(jī)軋制而成。
2、大型c形臺(tái)階截面環(huán)件屬于內(nèi)凸異形環(huán)件，外徑尺寸大、壁厚大、軋制變形量大，但是最大壁厚和最小壁厚相差卻是不大，一般直接采用矩形坯料成形。但是矩形坯料成形為c形臺(tái)階截面環(huán)件時(shí)，在c形臺(tái)階處會(huì)產(chǎn)生突變，此處環(huán)坯與芯輥的接觸為點(diǎn)/線接觸，這對(duì)芯輥的磨損很大，因此需要經(jīng)常更換芯輥，導(dǎo)致模具材料浪費(fèi)嚴(yán)重，且要重新制作芯輥，延長(zhǎng)了生產(chǎn)周期，不利于批量生產(chǎn)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種組合芯輥，來(lái)實(shí)現(xiàn)大型c形臺(tái)階截面環(huán)件的軋制成形方法。
2、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所述一種芯輥及大型c形臺(tái)階截面環(huán)件的軋制成形方法，其技術(shù)方案為：
3、所述一種芯輥，其特征在于，包括芯輥軸和組合凹槽。
4、進(jìn)一步的，所述芯輥軸和組合凹槽采用燕尾槽連接。
5、所述大型c形臺(tái)階截面環(huán)件的軋制成形方法，其步驟為：
6、(1)將芯輥軸和組合凹槽沿燕尾槽組合成芯輥，并將其安裝在環(huán)軋機(jī)上，調(diào)試好環(huán)軋機(jī)參數(shù)，備用。
7、(2)將圓柱形坯料下成長(zhǎng)度為l＝(2～5)[b+(0.03～0.05)bs]的料段，b為大型c形臺(tái)階截面環(huán)件的高度，bs為c形臺(tái)階的高度，坯料的直徑可以根據(jù)大型c形臺(tái)階截面環(huán)件的體積和坯料體積相等的條件確定。
8、(3)將坯料加熱至1100～1150℃進(jìn)行奧氏體化，并在850℃～1130℃內(nèi)對(duì)其進(jìn)行鐓粗、沖孔。再裝入步驟(1)所述的環(huán)軋機(jī)中軋制成形。
9、(4)鍛后的大型c形臺(tái)階截面環(huán)件采用正火+回火的方式進(jìn)行熱處理。先將大型c形臺(tái)階截面環(huán)件加熱到780～800℃保溫80～100分鐘，在升溫至930～950℃保溫100～120分鐘，空冷至室溫；在將大型c形臺(tái)階截面環(huán)件加熱至240～280℃保溫480～540分鐘，空冷至室溫。
10、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：
11、本發(fā)明所述的c形臺(tái)階截面環(huán)件的軋制成形方法，涉及了一種芯輥，該芯輥由通用的芯輥軸和專用的組合凹槽組成，軋制過程中，由于組合凹槽與坯料為點(diǎn)/線接觸而被磨損嚴(yán)重需要更換芯輥，或者是環(huán)件c形臺(tái)階的形狀和尺寸發(fā)生改變而需要更換芯輥時(shí)，可以通過僅更換組合凹槽來(lái)代替整個(gè)芯輥，當(dāng)節(jié)省了大量的模具材料，和機(jī)加工時(shí)，縮短了加工周期，提高了生產(chǎn)效率。
12、采用將圓柱形坯料下成長(zhǎng)度為l＝(2～5)[b+(0.03～0.05)bs]的料段，能夠在成形c形臺(tái)階時(shí)，更加容易填滿，而不會(huì)出現(xiàn)缺肉、折疊等現(xiàn)象。坯料在1100～1150℃溫度下保溫，使合金中合金元素、碳化物、氮化物等完全溶入奧氏體晶粒中，防止它們?cè)诰Ы缟霞郏诤罄m(xù)鍛造過程中析出，減弱其力學(xué)性能。在850℃～1130℃內(nèi)鍛造，能夠獲得均勻細(xì)小的組織，提高大型c形臺(tái)階截面環(huán)件的力學(xué)性能。采用正火+低溫回火的方式以獲得足夠的硬度，提高大型c形臺(tái)階截面環(huán)件的耐磨性，延長(zhǎng)期使用壽命。
1.一種c形臺(tái)階截面環(huán)件的軋制成形方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述c形臺(tái)階截面環(huán)件的軋制成形方法，其特征在于，所述步驟(2)中坯料的長(zhǎng)度為l＝4[b+0.04bs]。